'Ik zeg altijd: je moet het probleem
daar oplossen waar het ontstaat'
Van bollenteler naar constructiebedrijf: 50 jaar Van Dijke Zeeland b.v.
Cf///5üjxw//r' v-oor r9'n'no-vafm
(\\cc
Donderdag 14 april 2011
EENDRACHTBODE, DE THOOLSE COURANT
11
Een spoelstraat voor bloembollen. Dat is eigenlijk de
basis voor het huidige Sint-Philipslandse bedrijf Van
Dijke Zeeland b.v.. Want toen Dim van Dijke (63) die
machine had ontwikkeld, is de technische tak van het
bedrijf gaan groeien. En zo is het bloembollen- en loon
bedrijf dat in 1960 is opgericht door Dims vader Jan van
Dijke veranderd in een bedrijf dat constructies ontwerpt
en machines bouwt. Begonnen aan de Stationsstraat in
het dorp en later verhuisd naar de Kwekerijweg op het
bedrijventerrein waar het nu zijn vijftigste verjaardag
viert. De derde generatie, zoon Harm-Jan (31), staat al
klaar om het inmiddels internationaal bekende bedrijf
voort te zetten.
Jubileum
Spoellijn
Lelies
Autoschroot
Waterbesparing
Met zijn allen
constructie- en machinebouw
Processing Equipment
Vader Dim rechts) en zoon Harm-Jan van Dijke hebben beiden zelf ervaring opgedaan in de werkplaats van hun 50 jaar oude bedrijf in Sint Philipsland.
De bollen zijn in eerste instantie
steeds wel aanleiding geweest voor
het ontwerpen van nieuwe machi
nes. Wat eerst handmatig gebeurde,
werd een machinaal proces. Zoals
het verwijderen van de bloemen op
de bollen. Daar werd de knuppelaar
voor bedacht. Die knuppelde de
bloemen van de stelen af.
Dim vertelt dat het een groot voor
deel is dat hij zelf in de bollen is be
gonnen. „Als je uit de bollenwcrcld
komt, heb je er ook affiniteit mee."
Hij was 12 jaar oud toen zijn vader
de overstap maakte van werknemer
in de agrarische sector naar onder
nemer. „Hij had de drang om zelf
standige te worden. Het is te verge
lijken met de ZZP'er van tegen
woordig." Hij huurde zo'n 30 a 40
hectare land voor de bollenteelt,
voornamelijk gladiolen. „Vroeger
had je op het eiland best veel bol-
lenkwekers. Dat is nu bijna hele
maal weg. In Sint-Philipsland kon je
er zo vier of vijf tellen en daar wa
ren wij er één van. Nu ken ik er mis
schien drie in heel Tholen."
Het bedrijf jubileerde eigen
lijk vorig jaar al, maar het is
er nog niet van gekomen
daar wat aan te doen. Van
Dijke is nu bezig met het'
ontwikkelen van wat materi
aal waarin het 50-jarig be
staan tot uiting komt, zoals
chocolaatjes met een wikkel
waarop Van Dijke 50 jaar
staat en stickers. Voor het
personeel wordt nog een
dag belegd om er bij stil te
staan. „Er liggen wel wat
plannen in de kast, maar we
zoeken naar iets dat het
leukste is en dat iedereen
aanspreekt. Het wordt met
alles erop en eraan en ook
de dames mogen mee."
Jan van Dijke kocht ook de benodig
de machines om voor zichzelf op het
land in te zetten, maar ook bij ande
ren als loonbedrijf. De machines
hadden Dims interesse. „Toen al wa
ren we bezig met onze eigen machi
nes aan te passen en te verbeteren
om het werk efficiënter te laten ver
lopen. Constructie sprak me altijd al
aan. Dat vond ik een uitdaging."
Maar Dim stond 's morgens ook in
het veld. tussen de bloembollen. Zo
heeft hij het hele verwerkingsproces,
van top tot teen, leren kennen.
En al doende, ontstonden er ideecn.
„We hadden zo onze eigen proble
men, daar gingen we oplossingen
voor zoeken." Zo ontstond de spocl-
machine. „Collega's zagen dat en
wilden dat ook." Dim vertelt dat alle
bollenkwekers in het begin steeds
langskwamen om ook hun bollen te
laten wassen in hun spoellijn. Eerst
gingen de bollen namelijk met
grond en al de kisten in om te wor
den gedroogd. „Maar die grond kan
niet mee naar de afnemer, die moet
eraf. Waarom dan niet voor het dr
ogen eraf halen?" Dim vertelt dat
daarmee ook aan volumebesparing
wordt gedaan. „Eerst was de kist
voor de helft met grond gevuld en
dat stond allemaal te drogen in je
schuur."
Voor elk idee probeert hij terug te
gaan naar de wortel. „Ik zeg altijd:
je moet het probleem daar oplossen
waar het ontstaat. Rooien en gelijk
spoelen. Niet eerst drogen en daarna
de grond eraf. Die grond moet er
toch een keer uit."
Het bedrijf bestond aanvankelijk uit
vier personen: Jan en zijn zoons
Dim en Adri en een personeelslid.
Er werden decltijdkrachtcn inge
huurd voor het seizoenswerk. Op
den duur splitste het bedrijf: Adri
ging met de teelt verder en Dim
koos voor de constructie. „Het was
prachtig verdeeld", zegt Dim. He
laas is Adri overleden en daarmee
stopte ook het bloembollenbedrijf.
De eerste spoellijn heeft jarenlang
bij de oude bollenschuur gestaan,
op de plek waar sinds 2000 de
nieuwbouw staat van Van Dijke. Het
bedrijf heeft in 2006 een prijs ge
wonnen voor kleinschalig duurzaam
ondernemen, maar dat deden ze al
veel eerder. „De spoellijn was de
eerste machine die ook al waterbe
sparend werkte. Door het water te
recyclen." De machine spoelde via
een U-buis die steeds het water liet
circuleren. De bollen werden in een
trechter gestort.
„De kluiten zakten naar beneden en
door de opstroom van het water
kwam het product naar boven toe.
De scheiding is simpel." Dat con
cept is door de jaren heen steeds
verbeterd, maar die eerste spoellijn
is nog steeds het uitgangspunt voor
veel machines. De Aquagrader is
het grootste succes. Daarmee wor
den leliebollen van elkaar losge
haald, gewassen en op maat gesor
teerd. „Dat was zó'n doorbraak."
Dim vergelijkt de werking met een
tsunami: vanwege de grote hoeveel
heid water dat wordt rondgepompt.
„Alles dat leverbaar is, wordt door
het water meegesleurd, zonder be
schadigingen."
De Aquagrader bestaat nu zo'n zes
jaar en is al over de hele wereld ge
leverd. Overal waar lelies geteeld
worden. „Je kunt je gerust zeggen,
staat zo'n Aquagrader." Dim noemt
onder andere Chili, Nieuw-Zeeland
en Frankrijk. De machine vervangt
volgens hem al gauw vijftig man
personeel. „De mensen stonden an
ders met hun handen de lelies uit el
kaar te pluizen." Het is een combi
natie van spoelbak, sorteerroosters
en lopende banden, in totaal wel 13
meter lang. „Het is een hele grote
machine om te vervoeren. Je hebt er
een dicplader voor nodig, maar hij
is binnen een uur geladen en ge
lost."
Tegenwoordig worden ook andere
markten en producten aangeboord.
Bij Van Dijke worden oplossingen
bedacht voor diverse problemen.
Dim vertelt dat het niet zomaar komt
aanwaaien. „Je moetje ogen en oren
open houden en problemen zelf zien
te lokaliseren. Dat doe je door goed
met de klant te praten over het pro
ces. En je samen met hem af te vra
gen waar het verbeterd zou kunnen
worden." Hij wijst op een kast met
ordners in het kantoor. „Daarin zit
ten nieuwe ontwikkelingen. Je kunt
niet zeggen: ik moet nu hier een ant
woord op hebben. Dat kan best vijf
tot tien jaar duren. Het moet over
winteren. Het is niet zo van: ik word
's morgens wakker en het idee is ge
boren. Alles heeft zijn tijd nodig."
Niet alle oplossingen zijn een suc
ces geworden. Dim geeft als voor
beeld een wasser voor suikerbieten.
Daarmee was het de bedoeling dat
het tarra (loof en modder) werd ge
reduceerd voordat de bieten in de
vrachtwagen werden geladen. Het is
nooit goed van de grond gekomen.
„Het lag niet aan de machine. Die
werkte perfect, maar logistiek zat
het fout." Het bieten laden gaat mét
zulke hoeveelheden tegelijk dat de
machine daar niet tegenop kon was
sen.
Er worden ook andere markten en
producten aangeboord. Zo is er een
sorteerder voor de auto-industrie
met het oog op recycling. Als een
auto bij de sloop tot schroot is ge
maakt, scheidt de recyclemachine
de kunststof en de metalen delen.
Ook weer door middel van water.
„Het lichte materiaal blijft drijven
en het zware zinkt naar beneden."
Voor wortelen is er een koelmachine
om de wortelen voor vervoer vanuit
de loods te koelen alvorens ze de
vrachtwagen ingaan. En onlangs is
Van Dijke naar Alberta in Canada
geweest om daar een spoellijn voor
aardappelen te introduceren.
Een machine wordt steeds per pro
duct aangepast. Naast wortelen en
aardappelen, wordt ook naar bieten
gekeken. „Alle producten die vanuit
het veld opgerooid worden, moeten
toch een keer gespoeld worden."
De machines hergebruiken het wa
ter al, nu wil Van Dijke een stapje
verder door het gebruik van water te
reduceren. „We willen met heel
weinig water een groot volume
aardappelen kunnen spoelen. Dat
doen we door het water te filteren.
Dan kun je het hergebruiken om
verder te spoelen." Dim vertelt dat
er een bindmiddel zou kunnen wor
den toegevoegd om de modderklui
ten te binden, zodat ze eerder naar
de bodem zakken, maar hel liefst
werkt hij zo natuurlijk mogelijk,
dus zonder toevoegingen. „Ik ben
ervan overtuigd dat je met één liter
water heel veel kunt reinigen."
Blijven innoveren. Dat is het devies
van Van Dijke. De wasser in Canada
is niet verplaatsbaar (stationair),
maar daar wil Van Dijke verande
ring in brengen met het ontwikkelen
van een mobiele wasser voor aard
appelen, die telkens door een andere
boer kan worden ingehuurd. „Dat
wassen van de aardappels bij de
boer zelf, voordat ze naar de fabriek
gaan, komt nu wat op gang. Dat zie
je al in Frankrijk en in België. Maar
ik denk dat we het hier ook gaan
krijgen. Maar dan wel een wasser in
combinatie met heel weinig water.
De insteek is, met een druppel heel
veel aankunnen."
Alle werknemers helpen mee bij
het bedenken van oplossingen. Van
Dijke bestaat nu uit ongeveer twin
tig personeelsleden. „We werken
ook wel met ZZP'crs en partti
mers." Henk Van de Velde uit Sint
Philipsland is er met 25 jaar het
langste bij, maar hij is daarmee
geen uitzondering. „We hebben
hier heel weinig verloop." Zo volgt
vertegenwoordiger Marco Geense
zilveren jubilaris Van de Velde op
de voet qua arbeidsjaren. Maar Dim
en zijn zoon Harm-Jan willen nie
mand tekort doen door alleen de
werknemers te noemen die er hel
langste werken. „Ook alle anderen
zijn belangrijk. Je kunt die strijd
niet alleen voeren: je moet het met
zijn allen doen."
De meeste werknemers kennen het
bedrijf van haver tot gort en daarom
heeft Harm-Jan sinds zijn komst in
2003 alle facetten doorlopen. „Ik
heb op de tekenkamer gezeten, op
de werkplaats gewerkt en zelfs op
de vrachtwagen gereden om machi
nes weg te brengen." Het is de be
doeling dat hij op den duur het stok
je van zijn vader overneemt. „Er
komt best veel op je af, daar moetje
een beetje ingroeien."
Het stond niet vanaf begin af aan
vast dal Harm-Jan in de zaak zou
komen werken. Wel heeft hij als
enige van de vier kinderen het
meeste interesse in techniek.
„Techniek ligt me gewoon." Hij
was dan ook van jongs af aan al in
het bedrijf te vinden. En tijdens zijn
studie, eerst aan de mts en later aan
de hts heeft hij diverse stages bij
andere bedrijven gelopen. Dim:
„Het is belangrijk dat je ook eens
bij een ander aanschuift om te kij
ken hoe het daar gaat. Zo was
Harm-Jan onder anderen te vinden
bij Philip Morris en Budelpack.
Voor zijn afstudeerstage van zijn
opleiding mechatronica aan de Ho
geschool Zeeland is hij naar Seatec
gegaan. Hij heeft via dat bedrijf
meegeholpen met het bergen van de
gezonken Russische kernonder
zeeër Koersk, dat door Mammoet
gebeurde. „Ik mocht meewerken
met het ontwerpen van een zoge
naamd suction anchor. Dat is een
soort anker te vergelijken met een
emmer op zijn kop die zich vast
zuigt in de bodem." Deze werd aan
beide zijden van de Koersk in de
zeebodem verankerd, om zo een
stabiele verankering te verkrijgen,
waaraan de zaag vastgemaakt werd
om de kop van de Koersk eraf te za
gen. Harm-Jan: „In diezelfde perio
de werden echter de aanslagen in
New York gepleegd. Toen is het
nieuws over het werk aan de
Koersk eigenlijk ondergesneeuwd.
Dat was jammer, want het was toch
een bijzonder hoogstandje wat de
Nederlanders daar hebben gedaan."
Harm-Jan heeft al tijdens zijn studie
ervaren dat hij al graag het voor
touw nam als er met een project
groep een opdracht moest worden
uitgevoerd. Daarmee weet hij dat
een zaak leiden en delegeren hem
wel ligt. De laatste jaren heeft
Harm-Jan al diverse procedures bij
Van Dijke aangepast. Zo heeft hij
onder andere het ERP (productie
automatiseringssysteem) pakket in
gevoerd. Uiteindelijk heeft hij hier
door zo veel ervaring opgedaan, dat
hij bepaalde applicaties ging aan
passen en zelf schrijven. „Als ik dit
niet was gaan doen, was ik denk ik
in de IT terecht gekomen."
Ook voor de toekomst gaal Van Dij
ke verder. Harm-Jan: „We besteden
hier veel tijd aan ontwikkeling. Dat
is de levensader voor Van Dijke.
Vandaar ook dat de lijfspreuk 'Pas
sie voor Innovatie' perfect bij ons
bedrijf past." Recent heeft Van Dij
ke nog een 3D printer aangeschaft,
waarmee schaalmodellen uil ABS
kunststof zo kant en klaar uit de
printer komen rollen.
De Aquagrader, hier als schaalmodel, is het succesvolste ontwerp van Van Dijke Zeeland b.v. Over de
hele wereld zijn er exemplaren van te vinden.
De machines worden in. de eigen werkplaats in Sint Philipsland
gebouwd.
wmmmwmmmKmammmmmmmmmmmmmmimmmmmmmmmKmmmmammmmmmmmmmmmÊmmamÊmmmimiammmmmmmmmmammmmmmammmmammmmmmmmmammmmmÊmÊmmmmmmmmmmmmmmmmmmmammmÊÊaiimmmmmmmammmmmmmmmmmmmmmmmiÊmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmBmmmmmmammmmmiÊmimimmm
Kwekerijweg 6a 4675 PZ Sint Philipsland T: 0167 - 57 23 85 F: 0167 - 57 26 77 hwww.vandijkegroep.nl E: info@vandijkegroep.nl
van Dijke
