P iet Vullings kan er prat op gaan dat hij mo
menteel de modernste fabriek van voorgebak
ken friet in de EEG bezit. Voor de leek is het
fascinerend te zien met welk een snelheid het
proces verloopt.
Slechte aardappelen, veel
uitval
Piet Vullings startte 15 jaar
geleden met niets
Van aardappel tot friet
om alles praktisch rond te zetten. Maar met zijn
ervaring en kennis was dat bij voorbaat een
geslaagde zet. Het was nu voor de zoveelste
keer dat hij de kans kreeg om een fabriek van
voorgebakken friet in te richten. Met materiaal
van de Florigo uit Woerden en de Firma Saco in
Lomm werd de produktielijn ingericht, van
begin tot eind ruim 155 meter lang. Indruk
wekkend om te zien hoe soepel het allemaal
loopt. Indrukwekkend ook om van nabij te be
kijken hoe een grof boerenprodukt wordt ver
werkt tot een zeer gevraagd konsumptieartikel.
Deze aardappels werden uitgesorteerd vanwege
de inferieure kwaliteit en dienen nu alleen nog
als veevoer.
Kwaliteit is bij ons belangrijk, zegt Herman
Megens en ik moet daarover waken. Het is dus
in de eerste plaats van belang datje een goede
grondstof ontvangt. Hij meent het werkelijk
wanneer hij met een zucht zegt dat jammer
genoeg de boeren zo slordig omspringen met
hun produkt. Van een slechte aardappel kan ik
geen goede friet bakken. Ik zou willen dat de
boeren zelf eens wat meer in onze bedrijven
kwamen kijken, dan zouden ze er met de neus
worden opgedrukt hoe een ogenschijnlijk goe
de aardappel eruit ziet als de schil er door het
stoombad is afgehaald. Het is vooral het blauw
dat ons parten speelt. We zitten hier wel in
België, maar we verwerken nog grotendeels
Nederlandse aardappelen. Die Bintje van de
klei is uitstekend voor friet dat is punt één,
maar vergeleken met b.v. België is de Neder
landse boer nog heilig als het op de juiste be
waring van aardappelen aankomt. Toch wor
den voorlopig in Lommei geen aardappelen
verwerkt die rechtstreeks bij de teler zijn ge
kocht. We werken via de Firma Meyer, zegt
Herman Megens. Dat is ook al het bedrijf dat
als één van de eersten naar kwaliteit de boeren
uitbetaalt. Op kontraktbasisprijs kan zo'n ex
tra premie voor uitstekende kwaliteit oplopen
lot 5 cent per kilo. Wanneer we hier wat langer
draaien dan is het niet uitgesloten dat we ook
direkt met boeren in kontakt treden en dan
uiteraard ook op basis van een premie op klas
sekwaliteit uitbetalen. Overigens onderkent
Megens heel wel dat zoiets een voortdurende
.teeltbegeleiding vraagt want het telen van een
kwaliteitsaardappel begint al bij de keuze van
het pootgoed. Nestlé maakt reeds gebruik van
dergelijke methodes.
O m te laten zien wat er nu precies met zo'n
doodgewone simpele aardappel gebeurt wan
neer die tot friet wordt verwerkt op grote
schaal, leidt Megens ons enthousiast langs de
baklijn. Hij houdt van friet deze man, dat lijdt
geen twijfel, dat spreekt uit de trots waarmee
hij vertelt over deze fabriek die hij mocht hel
pen opbouwen, het spreekt uit de haast liefde
volle klank in zijn stem wanneer hij ons wijst op
het naar zijn mening schitterende schouwspel
van de band waarover de zojuist gebakken friet
wordt vervoerd. Prachtig hé, zegt hij in ver
voering.
Momenteel verwerkt "Prefrite" circa 3,5 ton
voorgebakken friet per uur, maar dat betekent
dat daarvoor dan circa 7 a 8 ton aardappels per
uur moeten worden verwerkt, want zoals U
begrijpt is er natuurlijk in de eerste plaats veel
vocht dat vrijkomt, maar natuurlijk ook veel
afval en wanneer de partij van mindere-kwali-
teit is ook veel uitval.
Er komt een vrachtwagen het terrein oprijden
van een aardappelhandelaar die voor eigen re
kening de aardappels wil laten verwerken tot
friet. Het zijn beste aardappelen beweert hij en
met zorg behandeld, althans dal werd maar
aangenomen op bewering van de teler, waar hij
ze gisteren kocht. Voordat er wordt gelost
wordt nog even de temperatuur gekontroleerd.
Precies zoals het moet, een temperatuur van
om en nabij de 15 graden C. Vanbuiten zijn de
knollen van een ongeschonden kwaliteit. Met
spanning wordt afgewacht hoe het eerste mon
ster tevoorschijn komt. Wanneer de knollen
nog nadampend op de pitband liggen blijkt dat
van die ogenschijnlijk fraaie kwaliteit nauwe
lijks wat overblijft want zeker 30% van de
aardappels is in meerdere of mindere mate
aangetast door "blauw" en wat rooibeschadi-
gingen. Nou wat gaan we er mee doen, vragen
Vullings en Megensaan de handelaar. Die kijkt
zorgelijk en peinst en overweegt wat de beslis
sing zal zijn. Hij heeft de vracht over een af
stand van zo'n 150 km laten vervoeren. Draai
en maar, zegt hij gelaten. Hoofdschuddend
wordt voldaan aan deze beslissing en de dub
bele kombinatie wordt gelost en even later rol
len de eerste aardappels over de pitband, waar
het lijkt alsof die blanke knollen rijkelijk zijn
voorzien van grotere en kleinere krenten. De
zes meisjes rapen vliegensvlug de aangetaste
knollen eruit, steken hier en daar nog even vlug
met een mesje een kleinere slechte plek er uit
maar de uitval is groot en nog kunnen ze nau
welijks het werk naar behoren bijhouden. Later
wanneer de aardappels reeds zijn gesneden en
voorgebakken en ze voor de tweede en derde
maal een sortering ondergaan, worden er nog
eens een groot aantal frieten uitgegooid, waar
na ze tenslotte in de dozen verdwijnen, en dan
uiteindelijke een redelijke kwaliteit hebben,
maar toch niet van dien aard dat het eerste klas
kwaliteit is. Aan zoiets zou ik mijn naam niet
willen verbinden zegt Piet Vullings. Maar de
friet wordt verpakt in merkloze dozen en zal
toch wel zijn weg naar de afnemers vinden.
Kwaliteit meneer, zegt Megens en hij herhaalt
het nogmaals, ik zou willen dat de boeren er
echt van overtuigd geraakten dat daarmee de
toekomst van de Nederlandse Bintje op het spel
staat. Vroeger, jaren geleden, heb ik er al op
gehamerd, van welk belang iets dergelijks is. Ik
hield lezingen voor akkerbouwers, ook in Zee
land, en we nodigden groepen telers uit om ex-
kursies te maken naar ons bedrijf en lieten ze
daar met eigen ogen zien wat de gevolgen zijn
van een verkeerde behandeling van de aardap
pel.
Piet Vullings is nu bijna veertig jaar en hij
bekijkt met gepaste trots zijn bedrijf, waarvan
de nieuwigheid nog afstraalt. Een investering
van zes miljoen gulden, waarvan de baklijn
alleen al 3 miljoen kost. Hoe krijg je zo'n on
derneming bij elkaar? Wat maakt van een ie
mand een ondernemer? Wat doet hem slagen
en wat kan hem laten mislukken? Op deze
vragen zijn geen afgeronde antwoorden te ge
ven. Het vereist wel een voortdurend alert zijn
en een steeds aanwezige belangstelling voor
zaken die rond om je heen geèeuren. Het is een
sport, zegt hij zelf. MaaThet is ook een spel, het
gaat daarbij echt niet alleen om de knikkers,
ofschoon er natuurlijk wel een inzet moet zijn.
Piet verloor op zeven jarige leeftijd zijn vader
en vanaf die dag kreeg je toch het gevoel datje
min of meer voor je zelf moest zorgen, zegt hij.
Hij ging naar de ambachtschool en kwam er
vandaan als bankwerker. Zijn eerste baantje
kreeg hij bij de plaatselijke smid, waat hij i
slechts één week werkte. Ik hield het voor ge
zien, zegt hij, nadat ik snel doorkreeg dat er in
zoiets geen toekomst zat. Ondertussen had ik
'de chauffeurs bezig gezien bij de grintwinning.
Dat leek me wat, met zo'n vrachtwagen kwam
Een kijkje in de 155 meter lange produktiehal.
Het driehoofdig brein achter de fabriek, van links naar rechts: V ullings, de Bruin en Megens.
je tenminste nog eens ergens, 't Was werken
geblazen, want dat grint werd toen grotendeels
met de hand geladen. Ik kreeg eelt op mijn
vingers en 't leek erop dat die voorgoed recht
hoekig zouden hlijven. Later kreeg ik het idee
om een cafétaria te beginnen, maar juist voor
dat ik de beslissing zou nemen, ontmoette ik
een kennis die me aan een afzetgebied hielp
om daar met voorgebakken friet aan het werk
te gaan. Ik startte nu 15 jaar geleden met een
geleendeOpelcaravan, waarin ik mijn eerste 25
dozen friet laadde en waarmee ik een week
lang leurde langs cafetariabedrijven. Tegen het
einde van de week was ik de handel nog niet
allemaal kwijt en heb ik de laatste dozen maar
weggegeven. Maar 't ging beter en mijn zaak
groeide uit tot een uitstekend georganiseerde
grossierderij. Wel en nu is dit een volgende
stap, de oprichting van "Prefrite" maar wie zal
zeggen wat de daaropvolgende stap zal zijn?
Hij kijkt peinzend naar buiten en grijpt naar
een sigaret, steekt er de brand in en blaast de
rook met een diepe zucht uit. Denk niet, zegt
hij, dat het allemaal vanzelf gaat, maar ik heb
een paar principes en een daarvan is om nooit
boos te worden, terwijl spanningen niet in 't
openbaar zichtbaar mogen zijn.
Vullings en Megens kontroleren de Bintjes op kwaliteit bij aankomst in de fabriek.
Wellicht vindt U het interessant om te verne
men hoe dat proces precies gaat. En we zullen
dat dan uit de doeken doen aan de hand van
fasecijfers.
1De aardappelen worden uit de vrachtwagen
gelost in een voorraadbunker.
2. Daarna verdwijnen de aardappelen in een
doseerbunker, waar naar gelang de ver
werkbaarheid van het produkt een bepaal
de hoeveelheid in de voorwasser verdwijnt.
3. De voorwasser ontdoet de aardappel van de
aanklevende grond en scheidt tegelijkertijd
eventuele stenen.
4. Dan treedt de z.g. stoompeer in werking,
waarbij stoom over de aardappelen wordt
geblazen gedurende 25 30 sekonden af
hankelijk van de schildikte.
5. Nu treedt de borstelmachine in werking en
worden de aardappelen met hulp van bor
stels van de schil ontdaan, hierbij ontstaat
afval.
6. Deze afval wordt via een vijzel naar buiten
afgevoerd en wordt gebruikt als veevoeder.
7. De aardappelen komen nu op de pitband,
waar een aantal meisjes de verkleuringen en
andere slechte aardappelen er uit halen.
Aan deze lopende band is het hard of matig
werken geblazen al naar gelang de kwali
teit.
8. De geschilde aardappel komt opnieuw in
een doseringsbunker en al naar gelang het
gehalte aan droge stof worden nu aardap
pels afgegeven aan fase no.
9. waar de aardappels worden gesneden tot
friet. Dit gebeurt met hulp van een centri
fugale kracht, waardoor de aardappel in de
lengterichting voor het snijmes komt, op
zo'n manier krijgt men de frieten met de
grootste lengte.
10. Dan wordt de friet gesorteerd, op dikte,
waarbij de kleine fijne schilfers er uit vallen.
11. Vervolgens is er nog een nasortering op
kwaliteit die met de hand gebeurt door twee
vrouwen. Alle friet die ook maar enige on
gerechtigheid vertoont wordt er uitgegooid.
12. Nu komt de friet in de blancheur, waar de
ruwe aardappel die het dan eigenlijk nog is
al naar gelang het jaargetijde, het zetmeel
en het droge stof gehalte gedurende 2 tot 6
minuten' in water van 70 graden C. wordt
gebracht. Bij dit proces komt het meeste
afvalwater vrij en daarbij komt ook veel
zetmeel naar buiten. De aardappelsnippers
komea dan over een schudzeef waar het
vocht eraf druipt maar ze zrjn uiteraard nog
wel warm.
13. Via de schudzeef glijden de aardappelsnip
pers nu naar de bakoven.
14. Vanwege het blancheren is het produkt nog
warm en dat spaart in het bakproces weer
energie. De bakoven kan helemaal volau
tomatisch worden geregeld. Dat wordt ech
ter niet gedaan, want een vrouw die vroeger
zelf een frietkraam had, voelt regelmatig
aan de friet of deze wel op de juiste wijze
wordt voorgebakken. Een extra menselijke
kontrole want automatische systemen kun
nen nimmer de mens en zijn "fingerspitzen
gefühl" vervangen. De friet wordt nu circa 6
minuten gebakken bij een vettemperatuur
van 140 graden C.
15. Na dit proces wordt de voorgebakken friet
ontvet en het vet dat daarbij vrijkomt wordt
weer opgevangen en terug in de bakoven
gevoerd.
16. Vervolgens gaat de friet naar de koeltunnel
waar het produkt op een band dun uitges
preid. met koude lucht wordt gekoeld tot
ongeveer de heersende buitentemperatuur.
17. Daarna wordt er mechanisch gekoeld
waarbij in circa 12 minuten, de friet tot 2
graden C kan worden gebracht.
18. Dan wordt de friet voor de laatste maal met
een kritisch oog bekeken en wordt nog de
eventueel aanwezige ongerechtigheid er
uitgeraapt, waarna de gekoelde voorgebak
ken friet in een doos verdwijnt die een in
houd heeft van 10 kg. Tevens wordt ook nog
een sortering in maat doorgevoerd, er is
friet die 11 mm doorsnee heeft en andere
die 9 mm meet.
19. De friet zit nu in de doos die automatisch
wordt gewogen en afgedicht, terwijl er ge
lijkertijd een codenummer op wordt ge-
ponsd zodat altijd precies is na te gaan waar
een doos is gebleven en in welke periode het
produkt werd gemaakt.
20. Tot slot glijdt de friet dan naar het koelma-
gazijn. waar de dozen worden opgeslagen
bij een temperatuur van 2 graden C. en dan
binnen één dag ter bestemming zijn. Het
hele proces van aardappel tot friet duurt
niet langer dan een uur.
11
